Agricultura mecanizada
Preparación del terreno para la plantacióneditar
Perforación de semillas, plantacióneditar
Deshierbe, pulverización de cultivoseditar
HarvestingEdit
Los espárragos se cosechan actualmente a mano con costos de mano de obra del 71% de los costes de producción y el 44% de los costes de venta. El espárrago es un cultivo difícil de cosechar, ya que cada lanza madura a una velocidad diferente, lo que dificulta lograr una cosecha uniforme. Se espera que un prototipo de cosechadora de espárragos, que utiliza un sensor de haz de luz para identificar las lanzas más altas, esté disponible para uso comercial.
La mecanización de la industria de arándanos de Maine ha reducido el número de trabajadores migrantes requeridos de 5,000 en 2005 a 1,500 en 2015, a pesar de que la producción ha aumentado de 50-60 millones de libras por año en 2005 a 90 millones de libras en 2015.
A partir de 2014, los prototipos de cosechadoras de chile están siendo probados por la Universidad Estatal de Nuevo México. El cultivo de chile verde de Nuevo México actualmente es recogido a mano por los trabajadores del campo, ya que las vainas de chile tienden a magullarse con facilidad. La primera aplicación comercial comenzó en 2015. Se espera que el equipo aumente el rendimiento por acre y ayude a compensar una fuerte disminución de la superficie cultivada debido a la falta de mano de obra disponible y a las condiciones de sequía.
A partir de 2010, aproximadamente el 10% de la superficie de procesamiento de naranjas en Florida se cosecha mecánicamente, principalmente con máquinas agitadoras de dosel de cítricos. La mecanización ha progresado lentamente debido a la incertidumbre de los beneficios económicos futuros debido a la competencia de Brasil y el daño transitorio a los naranjos cuando se cosechan.
Ha habido una transición continua a la cosecha mecánica de melocotones pegajosos (utilizados principalmente en enlatado) donde el costo de mano de obra es el 70 por ciento de los costos directos de un productor. En 2016, el 12 por ciento del tonelaje de melocotón pegajoso del Condado de Yuba y el Condado de Sutter en California se cosechará mecánicamente. Los melocotones frescos destinados a la venta directa al consumidor deben seguir recogiéndose a mano.
A partir de 2007, la cosecha mecanizada de pasas es del 45%; sin embargo, la tasa se ha reducido debido a la alta demanda y los precios de las pasas, lo que hace que la conversión del trabajo manual sea menos urgente. Se espera que una nueva cepa de uva desarrollada por el USDA que se seca en la vid y se cosecha fácilmente mecánicamente reduzca la demanda de mano de obra.
Las fresas son un cultivo de alto costo y alto valor con la economía que apoya la mecanización. En 2005, los costos de recolección y transporte se estimaron en 5 594 por tonelada, o el 51% del costo total del productor. Sin embargo, la naturaleza delicada de la fruta la convierte en un candidato improbable para la mecanización en un futuro próximo. Una cosechadora de fresas desarrollada por Shibuya Seiki y presentada en Japón en 2013 es capaz de recoger una fresa cada ocho segundos. El robot identifica qué fresas están listas para recoger utilizando tres cámaras separadas y, una vez identificadas como listas, un brazo mecanizado libera la fruta y la coloca suavemente en una cesta. El robot se mueve sobre rieles entre las hileras de fresas que generalmente se encuentran dentro de invernaderos elevados. La máquina cuesta 5 millones de yenes. Se espera que en 2016 se lance una nueva cosechadora de fresas fabricada por Agrobot que cosechará fresas en lechos hidropónicos elevados con 60 brazos robóticos.
La cosecha mecánica de tomates comenzó en 1965 y, a partir de 2010, casi todos los tomates procesados se cosechan mecánicamente. A partir de 2010, el 95% del cultivo de tomate procesado en Estados Unidos se produce en California. Aunque los tomates frescos de mercado tienen costos sustanciales de cosecha manual (en 2007, los costos de recolección y transporte manual fueron de 8 86 por tonelada, lo que representa el 19% del costo total del productor), los costos de empaque y venta fueron más preocupantes (al 44% del costo total del productor), por lo que es probable que se apliquen esfuerzos de ahorro de costos allí.
De acuerdo con un informe de 1977 del Proyecto de Acción Agraria de California, durante el verano de 1976 en California, muchas máquinas de cosecha habían sido equipadas con un escáner fotoeléctrico que clasificaba los tomates verdes entre los rojos maduros utilizando luces infrarrojas y sensores de color. Funcionó en lugar de 5.000 cosechadoras manuales, lo que provocó el desplazamiento de innumerables trabajadores agrícolas, así como recortes salariales y períodos de trabajo más cortos. Los trabajadores migrantes fueron los más afectados. Para soportar el rigor de las máquinas, se crearon nuevas variedades de cultivos para que coincidieran con los recolectores automáticos. Profesor de UC Davis, G. C. Hanna propagó un tomate de piel gruesa llamado VF-145. Pero aún así, millones de personas resultaron dañadas por grietas de impacto y los criadores universitarios produjeron un tomate «redondo cuadrado» más duro y sin jugo. Las pequeñas granjas eran de tamaño insuficiente para obtener financiamiento para comprar el equipo y en 10 años, el 85% de los 4,000 agricultores de conservas del estado se retiraron del negocio. Esto llevó a una industria de tomate concentrada en California que «ahora empacaba el 85% de los productos de tomate de la nación». Los campos de monocultivo fomentaron el rápido crecimiento de plagas, requiriendo el uso de «más de cuatro millones de libras de pesticidas cada año», lo que afectó en gran medida la salud del suelo, los trabajadores agrícolas y posiblemente los consumidores.