Qual è l’effetto bullwhip e come lo minimizzi?
Per capire come ridurre al minimo l’effetto bullwhip. Facciamo un passo indietro e guardiamo la definizione dell’effetto bullwhip.
Definizione dell’effetto bullwhip
L’effetto bullwhip è un concetto per spiegare le fluttuazioni delle scorte o l’asset allocation inefficiente a causa delle variazioni della domanda man mano che ci si sposta nella supply chain. Di conseguenza, i produttori a monte spesso subiscono una diminuzione dell’accuratezza delle previsioni man mano che il buffer aumenta tra il cliente e il produttore.
Come si riduce al minimo l’effetto bullwhip?
Ogni settore ha una propria catena di fornitura unica, posizionamenti di inventario e complessità. Tuttavia, dopo aver analizzato l’effetto bullwhip e implementato le fasi di miglioramento, è possibile ridurre gli inventari nell’intervallo dal 10 al 30% e ottenere una riduzione dal 15 al 35% delle situazioni di stock out e degli ordini dei clienti mancati. Di seguito sono riportati alcuni dei metodi per ridurre al minimo l’effetto bullwhip.
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- Accettare e comprendere l’effetto bullwhip
Il primo e più importante passo verso il miglioramento è il riconoscimento della presenza dell’effetto bullwhip. Molte aziende non riescono a riconoscere che gli inventari di buffer elevati esistono in tutta la loro catena di approvvigionamento. Un’analisi dettagliata delle scorte dei punti di inventario dai negozi ai fornitori di materie prime aiuterà a scoprire le scorte in eccesso. I responsabili della supply chain possono analizzare ulteriormente le ragioni degli inventari in eccesso, intraprendere azioni correttive e stabilire norme.
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- Migliorare il processo di pianificazione dell’inventario
La pianificazione dell’inventario è un attento mix di tendenze storiche per la domanda stagionale, la domanda lungimirante, il lancio di nuovi prodotti e l’interruzione di prodotti precedenti. Le impostazioni delle scorte di sicurezza e la gamma min-max di ogni punto di inventario devono essere riviste e regolate periodicamente. Gli inventari dell’intera rete devono essere bilanciati in base alle esigenze regionali. È necessario implementare un sistema di segnalazione regolare e di allarme rapido per le principali deviazioni dalle norme di inventario stabilite.
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- Migliorare il processo di pianificazione delle materie prime
I responsabili degli acquisti tendono generalmente a ordinare in anticipo e mantenere elevati buffer di materia prima per evitare interruzioni nella produzione. La pianificazione delle materie prime deve essere direttamente collegata al piano di produzione. Il piano di produzione deve essere rilasciato con sufficiente anticipo per rispettare i tempi generali di acquisto. Il consolidamento a una base di fornitori più piccola da una base di fornitori più grande, per materie prime simili, migliorerà la flessibilità e l’affidabilità delle forniture. Questo, a sua volta, si tradurrà in minori scorte di materie prime.
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- Collaborazione e condivisione delle informazioni tra i manager
Potrebbero esserci alcuni obiettivi tra i responsabili acquisti, i responsabili di produzione, i responsabili della logistica e i responsabili delle vendite. Dare più peso agli obiettivi aziendali comuni nella valutazione delle prestazioni migliorerà la collaborazione tra i diversi reparti. Inoltre, organizzare riunioni inter-dipartimentali regolari e strutturate migliorerà la condivisione delle informazioni e il processo decisionale.
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- Ottimizza la quantità minima d’ordine e offri prezzi stabili
Alcuni prodotti hanno una quantità minima d’ordine elevata per i clienti finali, con conseguente elevato divario tra gli ordini successivi. Abbassare la quantità minima di ordine a un livello ottimale contribuirà a creare modelli di ordine più uniformi. Prezzi stabili durante tutto l’anno invece di frequenti offerte promozionali e sconti possono anche creare una domanda stabile e prevedibile.
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