Projet de mise à niveau numérique du Système de contrôle du réacteur de l’Unité 1 et de l’unité 2 Donald C. Cook
Bridgman, Michigan
Client: American Electric Power (AEP)

Faits saillants du projet:

• Projet d’ingénierie, de construction et d’équipement de plus de 50 millions de dollars.
• 18 000 terminaisons de câblage par unité.
• Exigences complexes pour la conception, les tests et la mise en œuvre du système.
• Nominé en 2017 par AEP pour le prix de la meilleure performance industrielle de l’Institut de l’énergie nucléaire en tant que projet de mise à niveau numérique vitrine.

Description du projet:

AEP a choisi Sargent &L’équipe d’ingénierie numérique nucléaire de Lundy pour effectuer une mise à niveau complète du système de contrôle et d’instrumentation des réacteurs (RCI) de la centrale nucléaire de D.C. Cook. Le nouveau système de contrôle était le premier du genre pour le parc nucléaire national et comportait une technologie de pointe combinée à une plate-forme d’exploitation redondante et tolérante aux pannes.

Le système de contrôle du réacteur d’origine utilisait des composants matériels autonomes d’époque devenus obsolètes, nécessitant des pièces de rechange indisponibles ou n’étant plus pris en charge par leurs OEM respectifs.

Par conséquent, l’objectif principal de ce projet était de remplacer les modules de traitement des commandes des systèmes de contrôle des réacteurs existants, les affichages associés et les composants de support par une plate-forme de contrôle distribuée tolérante aux pannes qui augmentait la disponibilité du système et assurait un fonctionnement fiable et sans événement.

Sargent &Lundy a commencé les travaux de mise à niveau des systèmes de contrôle des réacteurs de la station au début de 2013 pour les unités 1 et 2. Le système de commande de réacteur comprend diverses boucles qui remplissent diverses fonctions de commande et d’indication critiques, y compris, mais sans s’y limiter :

• Contrôle de la pression du système de refroidissement du réacteur.
• Contrôle du niveau d’eau du générateur de vapeur.
• Contrôle du niveau du pressuriseur.
• Contrôle du niveau du système de contrôle des produits chimiques et du volume.
• Contrôle du système de vidage de vapeur.
• Contrôle automatique de la vitesse de la tige.

Le système de commande du réacteur de remplacement comprenait des fonctions de redondance pour le matériel, le traitement et les alimentations du système. Il a également éliminé les vulnérabilités ponctuelles associées au système précédent. Le nouveau système capture plus de 700 entrées et sorties par unité et comprend des fonctionnalités avancées pour les interfaces homme-machine, les tendances des données et les diagnostics en temps réel.

L’unité 2 a été mise en œuvre avec succès au printemps 2018 et la mise en œuvre de l’unité 1 s’est achevée au printemps 2019.

À la suite de la réussite du projet, Sargent &Lundy est devenu le fournisseur de services d’ingénierie numérique préféré d’AEP et joue un rôle intégré au groupe d’ingénierie de conception des instruments et des commandes d’AEP pour gérer les projets et initiatives de mise à niveau numérique en cours de la station.

Portée du projet:

Sargent &Lundy a fourni les services suivants dans le cadre du projet de mise à niveau numérique des commandes du réacteur Cook des Unités 1 et 2 D.C.:

• Production des spécifications matérielles et logicielles du système.
• Développement de conceptions détaillées pour chaque unité, y compris:
  • Remplacement de l’équipement du système de contrôle.
  • Remplacement du matériel de la salle de commande principale et de l’équipement d’affichage pour utilisation par les exploitants de réacteurs de la centrale.
  • Remplacement des positionneurs de commande des vannes d’alimentation et des solénoïdes de déclenchement.
• Développement d’un package de conception séparé pour un bâtiment personnalisé pour l’assemblage, la mise en scène et les tests d’équipements numériques.
• Interface avec le fournisseur de contrôles d’équipement, y compris les activités de développement de systèmes sur site et les tests d’acceptation en usine.
• Équipe de support technique sur site de 12 ingénieurs numériques pendant les phases de mise en œuvre pré-panne, en panne et post-panne.

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